Bilancelli Карусельная установка ручной окраски, сушки и шлифовки для нестандартных деталей и малых партий

Запрос информации

ЛИНИЯ ОКРАСКИ НА  ПОДВЕСАХ

• Интегрированная система автоматического распыления и сушки GIARDINA обеспечивает высококачественный цикл чистовой обработки без ручного перемещения окрашиваемых деталей:
  • этот результат достигается с помощью лотков, где располагаются окрашиваемые детали и которые приводятся в движение двойной цепью, которая движется шаг за шагом на низкой скорости и в замкнутом контуре.
  • таким образом, после загрузки, затем окраски распылением и сушки деталь возвращается в то же положение загрузки/разгрузки (либо промежуточной шлифовки) без необходимости выгрузки детали из линии.
• Детали загружаются на первой станции (станция загрузки/выгрузки), на этой же станции операторы очищают детали сжатым воздухом, а затем лоток за лотком направляют в зону покраски, где другие операторы приступают к операции окраски внутри помещения под избыточным давлением.
• После операции окраски как обычно, лоток за лотком, детали проходят в верхнюю зону сушки (припотолочный туннель), а затем возвращаются в зону загрузки/выгрузки, где оператор выполняет шлифование, после чего повторяются циклы покраски и сушки.
• Пройдя необходимое количество циклов, наконец, части выгружаются.
• Благодаря встроенным аспирационным фильтрам и группам наддува и нагрева,  качество воздуха в системе будет оптимальным для качественной отделки. Контроль температуры позволяет создавать идеальные условия для окраски и сушки.
• Припотолочный сушильный туннель разбит на зоны растекания, сушки и охлаждения.
• Система состоит из 56 лотков-подвесов, каждый размером 4.600 х 1.000 мм.
• В состав линии включены 2 основных рабочие станции:
  • станция №1: загрузки – очистки от пыли сжатым воздухом – промежуточной шлифовки – нанесения патины – выгрузки;
  • станция №2: окрасочная станция – станция снятия патины.

ВНИМАНИЕ: КОЛИЧЕСТВО СТАНЦИЙ МОЖЕТ БЫТЬ УВЕЛИЧЕНО В СООТВЕСТВИИ С ПОТРЕБНОСТЯМИ КЛИЕНТА

• Каждая станция оснащена нижним блоком аспирации:
  • станция №1 – для вытяжки пыли и патины;
  • станция №2 – для вытяжки оверспрея от распыления ЛКМ.
• Линия укомплектована 3 (ТРЕМЯ) мощными блоками нагрева и очистки воздуха на входе в систему – гиперфильтрами:
  • отдельный гиперфильтр для зоны растекания;
  • отдельный гиперфильтр для зоны сушки, что позволяет осуществлять НЕЗАВИСИМУЮ регулировку температуры воздуха в каждой зоне;
  • отдельный гиперфильтр для зоны работы станции №2 – зоны окраски распылением, который включает в себя также адиабатичекую систему увлажнения воздуха для поддержания заданной оператором оптимальной равновесной влажности воздуха в окрасочной зоне.

Безусловными преимуществами данной системы окраски/сушки является следующее:

• на производстве внедряется принцип конвейерного производства, в следствие чего происходит сокращение персонала, упорядочивание работы, сокращается количество брака;
• значительно увеличивается производительность за счет принудительной сушки и конвейерной системы работы;
• исчезает внутрицеховые перемещения полуфабрикатов;
• за счет изолированности окрасочного поста, систем фильтрации/увлажнения воздуха, встроенной аспирации и наличия сушильного туннеля, изделие на выходе имеет намного более высококачественное покрытие, чем при традиционных методах окраски.
• деталь не имеет никаких дополнительных ручных перемещений, пока она не будет полностью готова, что также приводит к существенному снижению брака;
• система окраски на подвесах предназначена в первую очередь для нестандартных, высоких, гнутых и трехмерных деталей, а в особенности – для изделий из ППУ, которые не могут быть окрашены в стандартной проходной линии окраски распылением;
• система позволяет окрашивать малые партии при быстрой замене типа или цвета ЛКМ.
• система может активно применяться для нанесения/снятия патины на любых изделиях;
• сушильное хозяйство не занимает место в цеху, так как туннель смонтирован под потолком.

ОПИСАНИЕ  ЛИНИИ

1. Конструктив
   • Конструкция из стального профиля сечением 80х80х3 мм с соединениями на болтах
   • Конвейерная цепь 18 х 40 мм, шаг 100 мм с длинными штифтами для поддержки подвесов, размещенных на цепи с шагом 1600 мм.
   • Длина цепи 89,60 м
   • 56 шт. неокрашенных лотков-подвесов размером 4600 x 1000 мм . Днище подвесов изготовлено из стальными поперечин, размещенных с шагом 200 мм. Полезные рабочие размеры лотка – 4000 х 1000 мм;
   • Направляющая цепи по всей длине.
   • Скорость подачи от 1 до 5 м/мин с двигателем, управляемым инвертером. Мощность привода двигателя 2,2 кВт.

• Стены и потолок, а также нижняя часть туннеля изготовлены  из сэндвич-панелей толщиной 30 мм с утеплителем из пеноплистирола;
• Боковые раздвижные инспекционные  двери, размещенные на боковой стене туннеля, также изготовлены из  сэндвич-панелей толщиной 30 мм с утеплителем из пеноплистирола. Двери снабжены боковой платформой для удобства инспектирования сушильного туннеля.
• На крыше туннеля смонтировано ограждение безопасности в комплекте с вертикальными лестницами для удобства технического обслуживание туннеля.

1. Рабочая станция №1 – загрузка/очистка/шлифовка/нанесение патины/выгрузка.

• Станция представляет собой кессонную конструкцию для вытяжки пыли и надкессонного строения, закрытого с 2-х сторон и открытого в зоне работы операторов.
• Кессон является баком для сбора пыли, подключаемым к централизованной аспирационной системе. Необходимая мощность – 8.000 м3/час при скорости потока воздуха 25 м/с.
• Надкессонное строение укомплектовано 3-я неоновыми лампами для хорошего визуального контроля оператором результатов работы.
• На 1-м этапе оператор загружает на подвес детали и обдувает их сжатым воздухом для очистки от пыли.
• Когда на изделия нанесли грунт на рабочей станции №2, и подвес прошел весь процесс сушки, детали вновь возвращаются на рабочую станцию №1, где операторы, не снимая детали с подвесов, шлифуют их.
• Для того, чтобы детали не раскачивались на подвесе, оператор нажимает педаль, и из кессона поднимается упорная площадка, которая фактически является убирающимся шлифовальным столом.
• Упорная площадка изготовлена из стали с покрытием из войлока.
• После того, как детали отшлифованы,  подвес с ними отправляется на рабочую станцию №2, где на них наносится второй слой грунта, либо эмаль.
• Если деталь нуждается в нанесении патины, то после того, как слой эмали был высушен, она вновь попадает на станцию №1, где операторы вручную наносят патину.
• Пока подвес переместится на станцию №2, патины высохнет и может быть снята операторами на 2-й станции, где они тут же нанесут лак.
• После сушки лака подвес с деталями возвращается на станцию № 1, где детали выгружаются из лотка операторами этой станции.

1. Рабочая станция №2 – окраска/снятие патины.

• Станция представляет собой закрытую комнату, находящуюся под избыточным давлением с горизонтальной лакокрасочной кабиной с сухими фильтрами.
• Размер комнаты 6.800 мм х 5.200 мм.
• Комната снабжена 1-й раздвижной дверью, 1-й распашной дверью безопасности, а также инспекционными окнами.
• Горизонтальная лакокрасочная кабина, на которую опускаются подвесы с заготовками, изготовлена из гальванизированной стали.

Аспирация:

• Для гарантии оптимальной скорости потока воздуха в кабине смонтированные специальные сплиттеры – разветвители воздушного потока.
• Аспирация осуществляется при помощи центробежного вентилятора высокого КПД с контролем возникновения искр и его автоматической немедленной блокировкой в этом случае.
• Двигатель вентилятора –  асинхронный, трехфазный, закрытый, оребрённый, самовентилируемый, класс защиты «IP 55» (полная защита персонала от случайного соприкосновения с токоведущими и движущимися частями, находящимися под оболочкой, а также защита от водяных струй – струя воды, которая выбрасывается в любом направлении на оболочку, не оказывает вредного действия на мотор).
• Двигатель изготовлен в соответствии с нормативами ATEX II 3G.
• Первичные фильтры – двухслойные картонные, типа «Андреае» с внутренним лабиринтом, который  увеличивает площадь фильтрующей поверхности.  Картонные фильтры  фильтруют более крупные частицы
• Вторичные фильтры – из стекловолокна. Они расположены внутри задней части кабины, отстоят на некотором расстоянии от картонных фильтров и предназначены для тонкой фильтрации частиц лакокрасочных материалов.

Электрооборудование:

• Пульт управления с тумблером низковольтного напряжения для включения вентилятора.
• Все кабели – в противопожарном исполнении  с двойной изоляцией и в специальных кожухах.
• 10 осветительных плафонов с высоким коэффициентом освещенности и в противопожарном исполнении согласно нормативам ATEX II 3G.

Группа гиперфильтрации станции №2 «CB-12»

• Группа предназначена для забора воздуха с улицы, его нагрева, фильтрации и последующей подачи в станки и/или  цеха для компенсации выбрасываемого ими объёма воздуха.
• Конструкция изготовлена ​​из листовой стали.
• Блок наддува воздуха, расположенный в верхней части кабины, при помощи 1-го  центробежного вентилятора мощностью  7,5 кВт нагнетает внутрь зоны нанесения ЛКМ воздух в количестве 12.000 м³/час.
• Вентилятор специального исполнения, антиискрового типа C, в соответствии с ANIMA-COAER нормативами.
• Воздушный блок фильтрации с карманными фильтрами.
• Фильтрация тройная, ступенчатая:
• Первичные предварительные фильтры  –  карманного типа, класса G 4
• Вторичные фильтры  –  из нетканого волокна с синтетическими связующими, класса F 7, средней гравиметрической эффективностью 98,6%, средней теплометрической эффективностью 50,5%, начальный перепад давления 115 Па.
• Фильтры тонкой очистки  класса F9.
• 2 шт. датчики давления внутри кабины осуществляют постоянный контроль давления после первичных фильтров и после фильтров тонкой очистки. В случае падения давления после первичных или после вторичных фильтров, датчики подают сигнал на пульт управления о необходимости увеличения/уменьшении скорости вращения вентиляторов наддува или аспирации (управляются инвертерами)  чистки или замены тех или иных фильтров. 
• Воздух проходит через радиатор-теплообменник, который нагревается горячей водой. Радиатор оснащен 3-ходовым клапаном с приводом для автоматической регулировки температуры горячей воды и, таким образом, температуры воздуха в кабине.
• Клапан автоматически запускается с помощью термостата, где оператор задает желаемую температуру внутри кабины.
• Далее воздух попадает в зону адиабатической системы увлажнения, которая представляет собой пакет из нетканого материала, пропитываемый водой посредством периодически включающегося насоса (включение/выключение насоса регулируется датчиком). Система укомплектована каплеотделителем и резервуаром для сбора воды.
• Дополнительно гиперфильтр укомплектован 2-м радиатором нагрева, который предназначен для регулировки уровня влажности посредством увеличения/уменьшения температуры в зоне, непосредственно после  адиабатической системы увлажнения.
• Центробежный вентилятор наддува воздуха.
• Двигатель вентилятора является асинхронным, 3-х фазным, класса B3, закрытым, оребренным, самовентилируемым, предназначенным для длительной эксплуатации и имеют стандартизированные серии UNEL и IEC стандарты, класс F изоляции, класс защиты IP55.

Компоновка гиперфильтра

1. Алюминиевая заслонка с ручной регулировкой
2. Предварительные карманные фильтры типа «G4» с дифференциальным датчиком давления для контроля степени загрязнения фильтров.
3. Вторичные фильтры типа «F7».
4. Теплообменник с горячей водой в комплекте с 3-ходовым клапаном для регулировки температуры и воздухораспределительная камера
5. Адиабатическая система увлажнения в комплекте с резервуаром для сбора воды, насосом и каплеотделителем.
6. 2-й теплообменник с 3-ходовым клапаном и терморегуляцией для автоматического контроля и регулировки влажности.
7. Нагнетательный вентилятор мощностью 7,5 кВт, производительность 12.000 м³/ч
8. Съёмный кожух для доступа в гиперфильтр в целях обслуживания
9. Высокоэффективные гибкие карманные фильтры типа «F9» и дифференциальный давления для контроля степени загрязнения фильтров.

4. Припотолочный сушильный туннель

• Зона дегазации и растекания: 
  • В комплекте с вытяжным центробежным вентилятором мощностью 2,2 кВт, производительностью 7.000 м³/час
  • Группа предварительной фильтрации воздуха с карманными фильтрами с дифференциальным реле давления, позволяющим постоянно контролировать степень засорения фильтра. Предупредительный световой сигнал указывает на необходимость его технического обслуживания.
  • Радиатор с трехходовым моторизованным клапаном для регулировки горячей воды из котла.
  • Клапан автоматически активируется термостатом для автоматического регулирования температуры в сушке.
  • Воздух забирается снаружи через центробежный электрический вентилятор.
  • Отфильтрованный воздух поступает в сушку после его нагрева радиатором.
  • Двигатель  вентилятора – асинхронный трехфазный, закрытый, оребренный, с самовентиляцией, класс защиты UNEL и IEC, класс защиты IP55.
  • Конечный блок фильтрации воздуха: с карманными фильтрами и реле перепада давления, что позволяет постоянно контролировать величину засорения фильтра.
  • Предупредительный световой сигнал указывает на необходимость технического обслуживания.

• Зона сушки:
  • В комплекте с вытяжным центробежным вентилятором мощностью 3 кВт, производительностью 14.000 м³/час
  • Группа предварительной фильтрации воздуха с карманными фильтрами с дифференциальным реле давления, позволяющим постоянно контролировать степень засорения фильтра. Предупредительный световой сигнал указывает на необходимость его технического обслуживания.
  • Радиатор с трехходовым моторизованным клапаном для регулировки горячей воды из котла.
  • Клапан автоматически активируется термостатом для автоматического регулирования температуры в сушке.
  • Воздух забирается снаружи через центробежный электрический вентилятор.
  • Отфильтрованный воздух поступает в сушку после его нагрева радиатором.
  • Двигатель  вентилятора – асинхронный трехфазный, закрытый, оребренный, с самовентиляцией, класс защиты UNEL и IEC, класс защиты IP55.
  • Конечный блок фильтрации воздуха: с карманными фильтрами и реле перепада давления, что позволяет постоянно контролировать величину засорения фильтра.
  • Предупредительный световой сигнал указывает на необходимость технического обслуживания.

• Зона охлаждения:
  • Рециркуляционный вентилятор мощностью 2,2 кВт.

Основные общие технические характеристики всей линии.

• Распределение лотков по зонам в процессе работы:
  • На станции № 1 – 2 лотка в обработке операторами + 2 лотка на подходе.
  • На станции № 2 – 2 лотка в обработке операторами + 2 лотка на подходе.
  • В зоне растекания и дегазации находятся одновременно 14 лотков
  • В зоне сушки находятся одновременно 23 лотка
  • В зоне охлаждения находятся одновременно 11 лотков.
• Всего – 56 лотков, каждый полезной площадью 4 м².
• Общая площадь всех лотков – 224 м².
• Общая установленная мощность – 42 кВт
• Общая необходимая термальная мощность – 615 кВт или 530.000 Ккал/час
• Общий наддув воздуха с улицы в систему – 40.500 м³/час
• Общий выброс воздуха – 34.500 м³/час